Según la comunicación, la tecnología se basa en el calentamiento de los desechos hasta los 475 grados Celsius, y es similar al del refinado del petróleo: las largas cadenas poliméricas del plástico se rompen debido al calentamiento y se convierten en un producto líquido.

Según explicó la investigadora del instituto, Uliána Frolova, la diferencia está en el estado inicial de la materia prima: el plástico sólido pasa a fase líquida al calentarse.

El punto clave es el ciclo casi sin desechos. El residuo sólido de carbono, el coque, que normalmente se descarta, aquí se utiliza como catalizador dentro del propio reactor, lo que aumenta la eficiencia y eleva el rendimiento de la fracción de gasolina.

Además, dado que el plástico no contiene azufre, durante la producción no se genera sulfuro de hidrógeno, lo cual reduce la carga sobre la atmósfera.

El proceso permite obtener varios tipos de combustible, incluido un diésel que, tras un hidrotratamiento, alcanza la clase invernal 0, apta incluso para condiciones severas.

El coque, a su vez, sirve para fabricar sorbentes. Este enfoque resuelve dos problemas a la vez: la gestión de residuos plásticos y la obtención de combustible necesario.

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